Ленинградский электромашиностроительный завод (ЛЭЗ): сочетая опыт и инновации

Ленинградский электромашиностроительный завод (ЛЭЗ) — ​одна из ключевых производственных площадок концерна «Русэлпром». Здесь производят турбогенераторы и электрические машины мощностью свыше 100 кВт и запасные части к ним. ЛЭЗ — ​флагман отрасли по производству крупных электрических машин — ​представляет собой оптимально структурированное предприятие с отлаженной современной инфраструктурой, на базе которой реализуют уникальные проекты.

ЛЭЗ — ​предприятие с богатой историей. Не один раз менялась его специализация, пока завод прочно не занял своё место среди ведущих электромашиностроительных предприятий страны. О сегодняшнем дне ЛЭЗ и перспективах расширения номенклатуры продукции мы беседуем с директором завода Максимом КОЖИНЫМ.

— Максим Валентинович, что изменилось на предприятии после его вхождения в состав концерна «Русэлпром»?

— Последние 15 лет именно «Русэлпром» последовательно и предметно занимается развитием предприятия, осваивая производство нового оборудования. Конечно, опираясь при этом на уникальный исторический опыт нашего завода и специализацию его номенклатуры.

— Какова была специализация завода в период его прихода в концерн?

— Крупные синхронные машины для дробильного и мельничного оборудования. «Русэлпром», естественно, поддержал эту номенклатуру и начал параллельно расширять линейку продукции предприятия.

— О каком новом оборудовании идёт речь?

— Одна из номенклатурных групп, введённых концерном, — ​гидрогенераторы. Например, сейчас мы выполняем контракт на поставку гидрогенераторов для Белопорожской ГЭС в Карелии. В этом году контракт должен быть завершён. А в целом ЛЭЗ специализируется на производстве продукции по индивидуальным заказам. Обычно это машины, которые не имеют аналогов в мире. И в первую очередь назову комплект электрических машин для трёх новейших атомных ледоколов проекта 22220 — ​«Арктика», «Сибирь» и «Урал».

Завод изготовил гребные электродвигатели и синхронные турбогенераторы для всех трёх ледоколов этого проекта — ​по три двигателя мощностью 20 МВт и по два генератора мощностью 36 МВт на каждое судно. Причём машины для морских судов такой мощности были созданы в России впервые.

— Вероятно, выполнение таких уникальных заказов требует применения самых передовых технологий производства?

— Конечно. Реализация проектов для судостроительной отрасли потребовала модернизации станочного парка, а также ввода новых производственных мощностей. В частности, на заводе был установлен уникальный по своим размерам ­вакуумно-нагнетательный пропиточный комплекс «Монолит».

Сейчас условия диктует рынок, и мы должны адаптироваться под новые требования, которые перед нами ставят заказчики. Новые задачи требуют нового уровня производства оборудования. И коллектив ЛЭЗ успешно решает эти задачи. Хочу сказать, что это не просто слова, мы демонстрируем свою профессиональную готовность на конкретных проектах.

— Есть ли у завода другие масштабные проекты, помимо изготовления оборудования для атомных ледоколов?

— Да, это крупный проект, который выполнен для Загорской гидроаккумулирующей станции по производству гидрогенераторов мощностью 250 МВт. Чтобы был понятен масштаб этого проекта, достаточно сказать, что один комплект такого оборудования составляет около тысячи отгрузочных мест, это порядка 60 железнодорожных вагонов. А завод изготовил четыре таких комплекта.

В 2018 году был подписан крупный контракт по изготовлению на предприятии главных циркуляционных насосов (ГЦН) для атомных станций. Этот проект, который уже находится в реализации, я считаю чрезвычайно ответственным с точки зрения уровня качества продукции, так как это двигатель, который вращает насос, действующий в главном контуре охлаждения реактора. Поэтому понятно, насколько высока ответственность.

— Для каких конкретно АЭС вы создаёте сегодня такие насосы?

— В настоящее время мы производим насосы для Курской АЭС. И уже подписан контракт на изготовление ГЦН для турецкой атомной станции ­Аккую. Я считаю, что для завода это очень важный шаг дальнейшего развития и наращивания уровня производимой продукции. И я, как и все заводчане, прекрасно понимаю, насколько это серьёзная и ответственная техника. В этом году мы должны сделать первый, головной образец, а в августе — ​сентябре выйти на сборку и провести заводские испытания.

— Является ли это направление перспективным для завода?

— Эти два проекта включают три энергоблока, в которых задействованы 30 двигателей. А в будущем мы надеемся, что все строящиеся реакторы АЭС будут комплектоваться двигателями данного типа. Предпосылки для этого есть.

— Максим Валентинович, какие ещё направления вы считаете перспективными?

— Очень интересна новая тема — ​генераторы для ветроэнергетики. Уже сейчас на заводе находятся в разработке заказы на ветрогенераторы для компании Siemens Gamesa Renewable Energy. В этом году первые образцы пройдут испытания, а затем будем выходить на поставки.

В России развивается направление использования возобновляемых источников энергии, и компания Siemens Gamesa — ​признанный мировой лидер, который активно работает в нашей стране. С ними интересно сотрудничать, у них есть чему поучиться. Поэтому, я думаю, для специалистов завода это станет крайне полезным опытом. И самое интересное в этом проекте: при условии, что мы сделаем хорошие, конкурентные по цене ветрогенераторы, откроется реальная перспектива поставлять их на экспорт.

— Российские ветрогенераторы смогут конкурировать по качеству на европейском рынке?

— Качество даже никто не обсуждает. Есть технические параметры, изначально заданные компанией Siemens Gamesa. Эти параметры соответствуют европейскому уровню, и мы должны их гарантированно выдерживать. Наша внутренняя задача — ​изготовить продукцию, конкурентоспособную по стоимости и при этом по возможности на 100 процентов использовать российские материалы, которые должны пройти соответствующие испытания для возможности применения их в зарубежных проектах. У компании Siemens Gamesa есть проекты, которые они реализуют в Европе и по всему миру, и мы надеемся с нашими генераторами войти в эти проекты.

— Была ли конкуренция со стороны других оте­чественных производителей по участию в проектах Siemens Gamesa?

— Конечно, конкуренция была. Все ведущие производители электрооборудования — ​и новосибирский «Элсиб», и пермский «Электропривод», и другие российские коллеги — ​участвовали в конкурсе. Сименс провёл аудит каждого предприятия и выбрал нас. К тому же мы и территориально более выгодно расположены, ближе к Европе.

Ещё одно актуальное направление — ​малая и средняя гидроэнергетика. В этом году мы отгрузили два комплекта гидросилового оборудования суммарной мощностью 5,6 МВт для Усть-Джегутинской малой гидроэлектростанции (МГЭС) в Карачаево-Черкесии и три комплекта по 1,7 МВт каждый для Барсучковской МГЭС в Ставропольском крае. Летом это оборудование начнут монтировать.

— Проектирование и производство — ​это важно. Но выпускаемую продукцию надо ещё и обслуживать… Вы имеете обратную связь от потребителей о работе вашего оборудования?

— Наши коллеги из НПП «Русэлпром — ​Электромаш», которое находится здесь же, на территории ЛЭЗ, производят системы возбуждения для наших генераторов и комплектуют их системой мониторинга, благодаря которой мы получаем обратную связь по техническим параметрам в режиме онлайн. Кроме того, у нас действуют сервисные группы, которые с определённой периодичностью контактируют с заказчиками, оказывают необходимую помощь и техническую поддержку.

Одно из направлений нашей работы — ​комплексное сервисное сопровождение продукции в течение всего жизненного цикла. А это не только плановые ТО, но и текущие, средние, капитальные ремонты, необходимая модернизация, своевременное обеспечение запасными частями, консультирование и практическая помощь специалистам эксплуатирующих предприятий.

— Как вы оцениваете сегодняшнюю загрузку предприятия и его производственный потенциал?

— Сегодня загрузка завода составляет 40–50%. Мы готовы исполнять больше заказов, и мощность предприятия это позволяет. Пока мы работаем в одну смену, так что только за счёт введения дополнительных смен можно кратно повысить эффективность использования оборудования и нарастить объёмы выпускаемой продукции. При этом, конечно, продолжаем начатое техническое перевооружение, приобретаем высокопроизводительное оборудование.

Когда «Русэлпром» только пришёл на ЛЭЗ, это уже было сделано, например, для производства гидрогенераторов. И сейчас есть понимание, в каком направлении надо увеличивать заводские мощности, чтобы обеспечивать не только объёмы, но и необходимое качество продукции, уровень которой нам диктуют технический прогресс и рынок. И не только внутренний.

— Есть ли план развития и что для этого нужно сделать?

— Прежде всего, важен объём подтверждённых заказов, чтобы гарантировать возможности долгосрочных инвестиций для дальнейшего развития.

А планы есть, вот они наглядно — ​на доске! На заводе есть оборудование, которое работает ещё с 1962 года и физически устарело. Станки механической обработки, штамповочные комплексы будем менять на более производительные.

Направления развития тоже понятны. Мы уже говорили о судостроении, ветрогенераторах. Это новые направления. Но есть и направления, в которых завод традиционно силён: атомная энергетика, машины для горнодобывающей и металлургической промышленности, оборудование для ЖКХ. Сейчас рынок диктует условия, и надо быть гибкими. По такому же принципу строить и технологические цепочки. Быть конкурентоспособными — ​по цене, качеству, срокам. Тот вектор развития, который сейчас задан на заводе, я считаю вполне позитивным и выверенным.

Так что задачи определяет рынок, заказчики. А уже из этих задач вытекает конкретный план действий. Не только в части перевооружения производства, но и в части новых конструкторских разработок. Безусловно, в числе наших приоритетов — ​усиление конструкторского потенциала на заводе. Инженер-конструктор-электротехник в наше время не только очень важная, но и крайне дефицитная специальность.

Нужно также понимать, что новое оборудование, которое технологически позволяет выполнять более серьёзные задачи, требует применения и новых материалов, и новых программных продуктов, расчётных модулей, то есть развития IT-технологий. И, конечно, развитие требует новых профессиональных кадров.

— Как вы решаете кадровую проблему?

— По-разному. Здесь, как говорится, все способы хороши. И с вузами взаимодействуем, прежде всего, с Санкт-Петербургским электротехническим университетом — ​ЛЭТИ, его выпускники традиционно приходили сюда работать. Помогает нам с кадрами и головная компания. Безусловно, есть и внутреннее обучение.

Коллектив у нас хороший, сплочённый. Если мы такие задачи решаем, что ещё можно сказать? Дела говорят сами за себя. Я со своей стороны хочу выразить огромную благодарность всему коллективу ЛЭЗ. Вместе мы решим любые задачи!

Интервью опубликовано в журнале «Вести в электроэнергетике» № 3, 2019 г.